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北元化工:扬科技之帆 推动跨越发展“全速前进”

作者:张伟伟 张征国     时间: 2018-12-05     点击:2090次    分享到:

科技改革作为企业发展的驱动力,是企业能够实现持续发展的重要基础,因此,企业在发展过程中就要通过科学手段不断创新,才能推动企业健康发展。北元化工公司聚氯乙烯二分厂针对生产运行中的瓶颈发展问题,以技术改革为抓手全面改革,扬科技之帆助力公司第三次跨越发展“全速前进”。

“鱼和熊掌”兼得。聚氯乙烯二分厂聚合装置干燥后的母液水中含有树脂,母液水通过沉降后排至旧无离子水站浓水池,部分母液水回收利用,无法回用的母液水全部排至污水处理,导致母液水中的树脂不能回收利用,造成较大的浪费,同时给污水处理运行带来了较大压力。

为了回用全部母液水和收集母液水中的树脂,分厂通过研究增加了母液沉降装置,母液水通过沉降装置将树脂沉降在沉降槽底部,用泵把树脂打进浆料槽回收利用,上清液经循环水换热器冷却降温冷送到母液水储罐,用于聚合釜出料喷淋和浆料系统冲洗,剩余的母液水送至旧无离子水站全部回用。母液沉降装置投运后,母液水实现全部回收利用,每年可减少排污费40万元,聚合耗无离子水由3.4t/t PVC降为现在的2.38t/t PVC,每吨树脂节约无离子水1.02吨,每年可节约生产成本102万元;并且每吨母液水中可回收树脂0.02623kg,每年可以创造效益25.9万元,真正实现了“鱼和熊掌”可以兼得。

“废物回用”效益高。聚氯乙烯二分厂合成工段乙炔与氯化氢混合通过转化器反应后,氯化氢不能充分的反应,氯化氢通过降温后进入泡沫塔吸收成质量分数为30%左右的废酸,废酸收集至废酸罐后进行销售,废酸的生产及销售费用增加了生产成本。为了降低生产成本将废盐酸回收利用,分厂决定增加一套盐酸脱析装置。

盐酸脱析采用南通星球石墨技术,脱析出的氯化氢体积分数在99%以上,其工作原理是根据当气相溶质中的实际分压低于液相成平衡溶质分压时,溶质由液相向气相转移,每小时生产可处理8 m3废盐酸,可解析回收氯化氢气体454kg。盐酸脱析后的氯化氢气体回用于生产氯乙烯,不仅提高了系统运行流量,还能节约大量水和废盐酸的销售费用,每年可节省费用200余万元。

“取长补短”显神通。氯乙烯合成转化器是种大型的换热反应器,它是氯乙烯合成工艺流程中的关键设备,转化器运行情况的好坏直接影响氯乙烯气体的产量、生产成本、劳动强度等,如果经常性出现泄漏就会制约生产。聚氯乙烯二分厂合成工段使用尺寸为φ2400*3000的转化器,其换热管数量大约为600根。由于转化器使用年限较长经常出现泄漏,转化器泄漏后需要抽翻的时间较长,严重影响正常生产。

为了保证生产系统能良性生产,分厂通过对标学习决定增加最新技术的转化器。新增转化器尺寸为φ3000*3300,换热管数量由原来600多根增加到800多根,而且新转化器的换热方法得到改变,不仅提高了转化效率,降低了气体出口中未转化的乙炔气体含量,还延长了设备的运行周期,保障了生产系统的安稳运行。

“装置不言”水自清。聚氯乙烯二分厂无离子水站使用离子交换装置生产无离子水,原始设计的工业水处理装置为纤维过滤器,使用一年多后,纤维过滤器在运行过程中出现跑纤维球现象,经过厂家处理后该问题得到改善。但随后在运行中又出现反洗时间长和反洗不彻底等现象,并且纤维过滤器的产水指标经常不稳定,不仅对后续阴阳离子交换器及混合离子交换器的运行造成了影响,而且反洗纤维过滤器所需的水量较大,造成产水率下降,导致成本消耗增大。

为了不影响阴阳离子交换器及混合离子交换器的正常运行,分厂将其列入技改项目,配置了一套新预处理装置。新预处理装置包括斜板沉降池、过滤器、原水箱等。内部工艺为加入聚氯化铝及聚丙烯酰胺的工业水进入斜板沉降池,经斜板沉降池发生反应将微悬浮粒子和胶体粒子絮凝沉降后排出,斜板沉降池产出的水进入过滤器进行过滤,过滤后的出水浊度低于1NTU,远远低于原纤维过滤器的出水浊度,预处理的使用实现了“装置不言”水自清。

“此气无油”降消耗。聚氯乙烯二分厂空压站配套6台空压机、4台干燥机、3台制氮机,随着生产系统产能的不断释放,以及部分技改项目的投入使用,使得工艺、仪表空气及氮气需求量激增,空压站设备运行情况为全开无备机,导致空压站各类气体的供气量不足。氮气作为易燃易爆气体的保护气体,供气量不足严重制约生产,为生产系统带来潜在的隐患。

为了消除隐患解决生产系统气平衡问题,分厂决定技改空压、

制氮系统,新增空压机、干燥机、制氮机各一台。新空压机为进口离心式空压机,产气量较大,新空压机投运后可以停4台旧空压机,每小时可节约用电164KW,一年可节省电费56万元;新制氮机投用后产出的氮气纯度可达99.8%,不仅提升了氮气的品质,保障了设备安全稳定运行,也为用户提供了洁净的气源;新空压机为无油空压机,产出的气体不含油气,空压站系统使用不含油气的气体,每年可节省旧干燥机更换干燥剂费用3万余元;新制氮机投用后可停3台制氮机,每年可节省旧制氮机碳分子筛维修费用5万余元。张伟伟  张征国)

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